突破傳統觀念束縛。公司磷酸二銨裝置自投產以來已運行八年，過去大家始終認為，現有裝置產量已達上限，2020年下半年公司正式向標桿發起挑戰。一是對標同行找差距，通過“走出去”與“引進來”相結合的方式，學習同行先進管理經驗、引進成熟技術，對內打破傳統生產管理框架，與集團相關部門、外請專家一起擬定整改措施。二是全面攻關提質增效，自2020年11月至2021年1月，通過對中梁除疤器進行改造，對槽口方向和混和頭進行調整，對工藝指標進一步優化，3個月內連續3次突破過去8年的“天花板”，實現日均產量提升并保持穩定，使裝置生產水平邁上了新臺階。

推動生產管理精細化。優化指標進班組，時刻將一線崗位視作生產的根本，每月公司下發生產計劃后，分廠及時將計劃解碼到各班組、各崗位，并開展日對標、周對標、月對標，促進班組提高競爭意識。堅定不移樹立“管生產就是管工藝指標、管質量就是管工藝指標”的觀念，每小時監控料漿比重、中和度等核心工藝指標，每4至6小時計算班中產量消耗，及時調整操作指標。梳理清單穩步創效，固化班組生產，每班交接班后開展產量分析會與質量攻關會，做到每班一對標、每班一總結。實施班長工作清單化，固化班長工作軌跡，促進班組職工主動履職，自實施以來班組主動發現各種隱患732條。以《工作任務清單》貫穿生產管理全過程，針對預算工作任務清單擬定具體措施，通過一周一調度、 一月一總結、一季度一兌現推動預算任務完成。“閉環管理”嚴控檢修，高度重視檢修質量控制，重點強化項目負責人、作業負責人、驗收負責人的責任心，嚴格落實檢修閉環管理。每個檢修項目均實施項目負責人負責制，出現檢修后再次返工的情況一律追究到底，極大提升了裝置的運行周期，顯著減少了異常停車次數。

抓實教育培訓工作。日常培訓“體系化”，由公司生產副總掛帥，分廠生產副廠長協同配合，各模塊具體支撐，職能部門審核評價。日常培訓圍繞八大規程、崗位安全生產責任制及崗位應急處理、崗位風險辨識精準對接，針對不同工種、不同崗位開展有針對性的培訓，將培訓各環節做真做實。業務培訓“一對一”，在對磷酸二銨裝置進行雙管反改造時，為讓職工快速掌握全新的操作手法，公司總工程師冷慧，分廠副廠長陳文、技術員劉啟金在崗位上分別采取“一對一”跟班培訓，直到職工學會弄懂為止，消除了職工對新技術、新工藝的畏難心理，新裝置實現了在不耽誤生產任務的情況下成功投運。

高度重視小改小革。進一步發揮“一切以職工為中心”的理念，不僅高度重視職工日常生活，更看重廣大職工的生產經驗與智慧。通過鼓勵職工提出“金點子”“小妙招”等方式，深度挖掘裝置潛力。通過開展工段體檢，對裝置進行小改小革，目前濃縮裝置效能得到大幅提升，裝置蒸汽噸耗下降4%，磷酸電耗下降5%，且間接帶動硫酸發電量大幅上升。